Фабрика Drum Workshop: производство барабанов

Земляничные поляны и барабаны навсегда (аллюзия на песню The Beatles - Strawberry Fields Forever – прим. Drumspeech.com). В нескольких сотнях ярдов от шоссе 101, через дорогу от земляничных плантаций в торгово-офисной зоне Oxnard, штат Калифорния, стоит неопределенного вида здание. Если бы не голубой логотип DW в два фута высотой на фасаде, никто бы и не знал, что с 2002 года здесь располагается главная американская компания по производству барабанов на заказ. Перед логотипом суетятся еще несколько журналистов в предвкушении совершить экскурсию по барабанной фабрике.

Когда входите через главные ворота, не очень-то похоже, что вы на фабрике по производству барабанов. По стенам небольших помещений развешано несколько плакатов барабанной тематики, ходят туда-сюда по своим делам работники… Нас еще не успело охватить головокружение от осознания того, что мы находимся в "цитадели” барабанов. И тут вице-президент John Good нас ошарашивает: "Вчера тут был Neil Peart". Вот и головокружение пришло.

История Drum Workshop начинается в 1972 году, когда компания еще была, по существу, барабанной школой и мастерской. Нынешний президент Don Lombardi открыл маленькую учебную студию в Santa Monica, где давал частные уроки и ежемесячные семинары. Три месяца Good посещал уроки Lombardi, пока наставник не сказал молодому парню, что тому, пожалуй, не судьба стать успешным барабанщиком. Тогда Good начал работать у него по совместительству торговым агентом, между ними завязалась дружба, и общая страсть к барабанам привела их к разработке первой продукции DW – это было сиденье-кофр с регулируемой высотой.

В 1977 году основное внимание DW переключилось с продаж на производство, было закуплено машинное оборудование Camco, инструменты и штампы. Lombardi представил под маркой DW педаль Camco 5000 с нейлоновым ремнем – так было положено начало целой линии инновационного "хардвера”. (Tama и DW совместно купили разработки обанкротившейся компании Camco Drum Company. По договору, к DW отошло оборудование Camco, а Tama завладели правами на бренд и патент. – прим. Drumspeech.com).

В то время как Lombardi – это гуру "хардвера”, Good – специалист по дереву и сегодняшний наш экскурсант. Мы минуем офис Lombardi, доверху заваленный всевозможными металлическими изделиями, какие только можно себе вообразить, и проследуем в офис к Good, чтобы послушать лекцию об используемом дереве и об их нововведении – кадушках с вертикальной текстурой (Vertical Low Timber, или VLT).

Good вытаскивает обычную семислойную кадушку DW с трехслойным усиливающим обручем, а вслед за ней – восьмислойную кадушку VLT, заметно отличающуюся вертикальными волокнами текстуры. Он просит добровольца постучать по обычной кадушке. "Чем толще кадушка, тем выше тональность. А чем кадушка тоньше, тем тональность ниже, – объясняет Good. – Принимая во внимание этот принцип, вот восьмислойная кадушка”. Доброволец стучит по кадушке VLT – она звучит заметно ниже. «Тональность должна быть выше, но ведь это VLT, – говорит Good с такой улыбкой, будто его заловили при попытке сунуть руку в банку с печеньем. – Этим и хорош данный материал. Я часто встречаю людей, которые спрашивают: можно ли сделать, чтоб их кадушки звучали низко? И вместо того, чтоб идти искать кадушки ниже по звучанию, я могу определить, как придать их барабанам более низкую высоту. А еще я могу сделать так, чтобы небольшие по размеру барабаны звучали объемнее, и это очень здорово. Бас-барабан 20", выполненный из VLT, убьет вас наповал. Это замечательно”.

Хотя иным барабанщикам смерть от бас-барабана, вероятно, покажется заманчивой, другим может понадобиться некоторое время, чтобы проникнуться симпатией к вертикальной текстуре слоев кадушек. "Я вижу, что некоторым людям не по душе такой внешний облик”, – говорит Good. – "Лично мне нравится, как выглядят вертикальные волокна, но предположим, что вам это тоже не по нраву. Скажем, вы хотели бы, чтоб ваши подвесные томы звучали достаточно высоко, но при этом вам нужно, чтобы была большая разница по высоте с напольными томами. Поэтому в ближайшем будущем для всех наших барабанов мы намерены применять технологию "Built In Bottom" («встроенное дно»). Мы располагаем вертикально только внутренние слои материала. Это уже не так экстремально, зато дает вам определенные преимущества”.

С первых же шагов по фабрике мы попадаем на участок нанесения покрытий. Как ни удивительно, применяемые здесь технологии самые обыкновенные, никакой автоматики, но тем явственней виден индивидуальный подход DW к изготовлению продукции на заказ, когда отмечаешь про себя, сколько кропотливой работы приходится проделывать специалистам. Один рабочий аккуратно подготавливает кадушки для предстоящего покрытия, второй тщательно подгоняет само покрытие. И наконец, еще одна пара рук склеивает выполненный внахлестку стык. "Материал покрытия натягивается на кадушку с применением быстро схватывающегося вещества. А когда доходим до шва, то применяем к материалу "радикальные меры”. Заливаем туда растворитель, сжимаем края вместе и таким образом расплавляем стык. Можно надеяться, что держать будет вечно, – объясняет Good. – Был период, когда мы использовали двустороннюю клейкую ленту. Некоторые компании до сих пор так и делают. Но ведь барабан засовывают в футляр, везут его по холоду, выставляют на свет горячих ламп, потом опять суют в футляр и выносят на холод – от всего этого шов со временем расходится. А наша технология исключает подобное”.

С блеском в глазах Good рассказывает о Champagne Sparkle, демонстрируя нам лист своего нового блестящего покрытия. Оно выглядит гораздо более ярким, насыщенным и очень искристым – неудивительно, что этот Champagne Sparkle ("искристость шампанского”) вызывает вокруг восторженные возгласы. "Это битое стекло. Посмотрите, каким красивым становится отделочный материал. Фантастика просто. Мы и во многих других случаях используем стекло. Цвет шампанского всегда входил в число моих любимых отделок, а пить шампанское я предпочитаю именно из стеклянного бокала. Этот материал искрится так сильно, будто его накачали стероидами”, – продолжает распаляться Good.

Все еще восторгаясь по поводу искристости, он ведет нас на участок, где выполняется отделка по индивидуальным проектам, – здесь ударные установки (как, например, скромные барабаны для Neil Peart к юбилею группы Rush) оснащаются заказным графическим дизайном. Заказную графику загружают в компьютер, подсоединенный к режущему плоттеру, на котором за несколько минут можно вырезать необходимый графический элемент. Чтобы продемонстрировать нам, как это делается, рабочий загрузил в компьютер графическое изображение летучей мыши и быстро получил вырезку, которой можно украсить поверхность барабана.

Следующая наша остановка – покрасочное помещение, где выполняются знаменитые переходы цвета DW. Еще не отделанные кадушки висят бок о бок с только что лакированными под черное дерево, и сегодня на повестке дня – отделка с плавным переходом в красный цвет. Good просит мастера по покраске показать свое умение, и тот, раскрутив покрасочный столик, обдает барабан из краскопульта быстрыми струями красной краски. Через несколько секунд барабан уже красуется плавными переходами цвета. Однако работник еще не закончил. Кадушка выглядит замечательно, но он будет продолжать наносить красную краску, пока переход не сделается идеальным.

В поисках спасения от паров лака, мы направляемся на участок, где происходит шлифовка и полировка. Уровень шума затрудняет слышимость, поэтому Good прибегает к помощи жестов, а пантомимные навыки у него превосходные. Перед покраской кадушки обрабатываются наждачкой всухую, потом грунтуются и снова шлифуются сухой наждачкой. После лакировки они шлифуются уже мокрым способом с применением очень мелкой наждачки. И наконец идут на сверловку и снятие фаски.

Деревообделочный цех – это место, где начинается волшебство. Множество больших металлических полок и длинных столов завалены разнообразными листами дерева, которым, возможно, суждено стать барабанной установкой для очередного великого барабанщика. "Тут много экзотического дерева”, – гордо сообщает Good с видом папаши, который радуется, что его сынишка-бейсболист сделал верный удар. Он разработал новую технологию, которая позволяет ему использовать экзотические породы дерева в качестве внешнего шпона, и у него достаточно причин для гордости. Несмотря на то, что некоторые из доступных экзотических пород ограничены по ширине, его технология позволяет резать дерево на листы и склеивать их один с другим для получения сплошного шпона. При помощи такой технологии можно также ускорить производственный процесс. "Благодаря этому мы избавляемся от двух лишних этапов. Все, что мне нужно, – это добиться необходимого соотношения звуковых интервалов. И если поверхность будет одинаковой, мне остается лишь подобрать правильное звучание”. Эта технология и в теории выглядит неплохо, но видеть ее наяву – совсем иное дело. Good подводит нас к штабелю кадушек, покрытых эбеновым деревом, и позволяет нам некоторое время с восхищением на них глазеть – так фанаты автомобилей истекают слюной при виде какой-нибудь классической модели GTO.

Позади нас раскрывается мощный и горячий металлический пресс, демонстрируя партию только что прошедших термообработку листов из клена. Рабочие убирают готовые листы, состоящие из нескольких склеенных частей, а под мощные металлические пластины пресса помещают новые. "Они подвергаются давлению в 3600 фунтов (более полутора тонн), – говорит Good. – И будут находиться там три минуты”. В нескольких футах от пресса рабочий складывает вместе прошедшие термообработку и спрессованные листы. Он не кладет их строго один на другой, а смещает каждый раз в сторону, иначе в дальнейшем на кадушке получится шов. Затем он сгибает этот слоеный лист в форму округлой кадушки и вставляет ее в зеленый металлический цилиндр, который будет прокаливать дерево при температуре 185 градусов в течение пяти минут. В соседнем цилиндре еще одна кадушка уже закончила "жариться”, и когда рабочий ее вынимает, внешние и внутренние слои дерева отваливаются. Похоже, это катастрофа – да еще и на глазах у группы журналистов, которые только и ждут сенсации! Однако Good поясняет, что все идет в соответствии с его генеральным планом. Эти внешние слои дерева были нужны, чтобы предохранить саму кадушку от горячих металлических частей внутри цилиндра. Этот парень все предусмотрел.

Мы проходим мимо многочисленных штабелей еще не отделанных кадушек и вступаем в производственную зону, где изготовляют перкуссию Gon Bops. Сказать по правде, это легкое преувеличение, поскольку на самом деле это всего лишь небольшое помещение, однако поставщики перкуссии скупают конги в громадных количествах. Хотя нам не удалось пронаблюдать, как делают конги от начала до конца, тем не менее мы видели начальную стадию их производства, когда они обрабатываются на токарном станке и стачиваются для получения более привычной для них закругленной формы.

К этому времени Good уже начинает нас подгонять, поскольку нам еще надо съездить на фабрику PDP, и желательно до того, как автомобильное движение в Лос-Анджелесе достигнет своего пика. Следующий этап нашей экскурсии – посещение цехов, где барабаны снабжаются всеми необходимыми лагами и кронштейнами, после чего их готовят для отправки. Множество металлических труб, сложенных на тех же полках, где составлены барабаны, предусмотрительно завернуты в пластик, чтобы предотвратить повреждение кадушек. Вроде бы мелочь – но именно такое внимание к мелочам и отличает DW от прочих компаний.

Под звуковое оформление из настраиваемых барабанов Good отводит нас посмотреть, как у них делают педали. Здесь, совсем как на конвейерной линии по сборке автомобилей (разве что нет оборудования, машин и прочего в том же духе), рабочие деталь за деталью собирают педали DW, которые пользуются немалым спросом. Один собирает цепь привода, другой – стержень колотушки. Третий прилаживает эксцентрик и пружины к стойкам педали, после чего еще один рабочий крепит подножку к основанию.

Случайно мы встречаем беспружинную педаль B.O.A (Bow Oriented Action – принцип действия на основе эластичности – прим. Drumspeech.com), и Good прямо-таки сияет. Педаль собирается на DW, но продается как изделие PDP. "Она работает так, что просто…” – вместо завершения фразы Good зажмуривается и чмокает сложенные вместе кончики пальцев, словно довольный шеф-повар. Педаль и впрямь играет превосходно, но вот какова она на вкус, так и остается загадкой.

Экскурсия близится к концу, и мы направляемся на участок, где происходит отбор дерева по звучанию, который тут с любовью окрестили "место, где простукивают кадушки”. Здесь Good простукивает каждую кадушку, чтобы отобрать группу барабанов с нужным соотношением звуковых интервалов. Это, возможно, самый важный этап во всем производственном процессе. Если кадушки не звучат идеально как группа, из них не получится сделать барабанную установку. "Для нас это очень важно. Здесь нельзя полагаться на случайность”. Когда набирается нужное число согласованных по звучанию кадушек, которые пойдут в дальнейшее производство, они вводятся в компьютерную систему DW и получают индивидуальный номер. "Если клиент позвонит и назовет нам этот номер, мы сможем определить, на какой стадии выполнения находится заказ: принят, запущен в производство, проходит этап отделки, снятия фаски, сборки или уже готов к отправке”.

Простучав все кадушки, Good ведет нас в демонстрационный зал. Около дюжины полностью оформленных барабанных установок красиво сияют при свете ламп, в том числе и новая джаз-установка, которая будет представлена на предстоящей зимней выставке NAMM. Нас можно сравнить с детьми, попавшими в кондитерскую лавку: каждый выбирает барабанную установку и исполняет на ней лихую импровизацию. К нам присоединяется Curt Bisquera, чтобы провести импровизированное интервью и поучаствовать в мини-практикуме, – вполне достойное завершение того, что смело можно назвать фантастическим утром.

La Fabrica De PDP. (Фабрика PDP). На расстоянии многих километров от "ловушек для туристов” и дурацких баров, которые завлекают американских любителей веселья своими дешевыми напитками, расположена фабрика барабанов и перкуссии PDP (Pacific Drums And Percussion, фабрика находится в нескольких сотнях ярдов от тихого океана, отсюда и название бренда – прим. Drumspeech.com). Проехав через самый центр мексиканского города Ensenada, сопровождаемые на этот раз мексиканскими специалистами – менеджером проектов Tivadar Horvath и директором по производству David Leoncavallo, мы прибываем на завод, и у дверей нас встречает директор предприятия Victor Ballesteros. Он ведет нас в маленький демонстрационный зал, где вкратце показывает нам, что представляет собой линия продукции PDP, и позволяет нам немного повыть, чтобы унять муки от невыносимого желания поиграть на всех этих барабанах.

Временно подавив в себе барабанный порыв, мы отправились на просторную фабрику, которая пока что еще не завалена до отказа, подобно заводу DW. Свободного пространства на новой фабрике предостаточно, и Ballesteros отводит нас к нескольким большим оранжевым полкам, на которых сложены листы из клена. Как и на DW, каждый лист имеет толщину 1/36 дюйма, и восемь таких листов используются для производства кадушек PDP. "У нас кадушки не такие, как на DW. У нас используется две трехслойные оболочки и еще по одному слою изнутри и снаружи, – говорит директор по маркетингу Scott Donnell. – К тому же, отсутствует усиливающий обруч”.

Хотя на PDP и делают вполне доступную по цене продукцию, но их барабаны далеко не низкого уровня (PDP дочерняя компания Drum Workshop, и производственные процессы близки к процессам на фабрике DW, только автоматизированы на компьютеризированных машинах и выполняются не столь тщательно, как в производстве профессиональных барабанов DW – прим. Drumspeech.com). К сожалению, некоторые барабанщики составляют себе неправильное представление, будто PDP использует в качестве дерева отходы, остающиеся после производства DW. "Многие думают, что это мелкие остатки или второсортное дерево – т.е. все то, что не было использовано на DW. Но это не так. Это клен совершенно такого же качества, как и тот, что идет на производство кадушек DW”, – заявляет Donnell. А Leoncavallo добавляет: "Когда мы заказываем дерево, грузовик приходит в Oxnard, сгружает там часть материала, а остальное везет в San Diego на экспорт. Это одно и то же дерево”.

Фабрика прекрасно открыта для обзора, и многие производственные участки видны с одного наблюдательного пункта. Рядом с металлическими полками рабочий режет листы клена, которые потом будут прогоняться через специальную машину, чтобы та полностью покрыла их клеем. Другой рабочий берет листы и складывает их в пачки, которые затем помещаются в большой металлический пресс, такой же как в Oxnard. Еще через несколько минут эти листы сворачиваются и помещаются в цилиндры для прокаливания. Здесь этот процесс происходит быстрее, чем на DW, но от этого он не становится менее точным.

Когда кадушки изготовлены, их подготавливают к финальной отделке и направляют на разные операции. Некоторые идут на участок, где их протравят, а затем отправят в покрасочный цех для нанесения каких-нибудь приятных полутонов. Другие передаются на специальный станок, который снабжает их вертикальной выемкой. "Мы делаем на кадушке выемку в том месте, где слой отделочного покрытия FinishPly, оборачиваясь вокруг, сходится краями”, – говорит Leoncavallo. Именно благодаря этой выемке внешняя поверхность барабана остается идеально круглой, несмотря на то, что края покрытия для прочности шва заходят один за другой.

Иногда края не перекрывают друг друга, и тогда производителям PDP приходится прибегать к хитрости. Лист FinishPly не настолько длинный, чтобы им можно было полностью обернуть весь бас-барабан, поэтому в таких случаях используется дополнительный кусок для оставшейся поверхности корпуса. Этот кусок помещается на нижнюю часть бас-барабана, благодаря чему он почти незаметен.

PDP не делает на продажу барабаны с индивидуальной отделкой, однако это вовсе не значит, что таковых не существует. Рядом со штабелями голых кадушек живописно выделяются несколько кадушек с красным покрытием Red Oyster – не только благодаря своему изумительному виду, но еще и потому, что это единственный набор, для которого было использовано подобное покрытие. Donnell говорит, что на PDP экспериментируют с новыми разновидностями покрытий и отделок, которые в дальнейшем, возможно, будут введены в производство, а возможно, и нет. Чуть позднее мы встретили табачное покрытие Tobacco Fade с плавными переходами цвета, которое так и не было принято, поскольку оно слишком уж бледное; зато можно надеяться, что очаровательную красную отделку когда-нибудь введут в производство и она увидит свет.

Сегодня будет изготовлено много ударных установок, и кадушки для них сейчас переходят с одного участка на другой. После того, как кадушки сделаны, их полируют, шлифуют и снимают с кромки фаску. Затем на станке, который по виду напоминает средневековое приспособление для пыток, выполняются отверстия для крепления лагов. Станок оборудован лапами, которые, медленно выдвигаясь, просверливают ряд отверстий в верхней и нижней частях кадушки. Затем станок переворачивает кадушку и сверлит дальше, пока не будут сделаны все отверстия. В довершение работы еще одна лапа просверливает точно посредине отверстие для воздуха.

После того, как с кадушек вытрут пыль, а вентиляционные отверстия снабдят втулками, они отправляются на конечную производственную линию. В настоящий момент финальный этап проходят малые барабаны синей расцветки Blue Onyx CX. Один рабочий прикручивает лаги и передает барабаны второму, который крепит бэджик. Следующий ставит машинку, держатель, обода и подструнник. Последний рабочий настраивает барабан, протирает его до блеска и упаковывает. Томы и бас-барабаны проходят чуть большее число операций, во время которых их снабжают подвесом STM, ножками, кронштейнами для ножек и прочим.

В завершение нашей экскурсии Ballesteros отводит нас в дальний конец фабрики, где производители PDP работают над кое-какими новыми "игрушками”, которые до поры до времени хранятся в секрете. Зато не секрет, что DW и PDP по мере своего дальнейшего роста будут все так же сохранять пристальное внимание к мелочам и применять нововведения. "Мы рады необыкновенному росту, который имел место за последние несколько лет, однако мы по-прежнему придерживаемся менталитета небольшого специализированного предприятия, – говорит Donnell. – Наш энтузиазм и наша миссия остаются неизменными. С брендом Pacific мы повысили планку по показателям и профессиональным качествам, а что касается DW, то мы в высшей степени гордимся, что наша продукция считается промышленным стандартом. На нас лежит ответственность перед барабанщиками – мы обязаны не только делать барабаны, педали и хардвер, но и в целом способствовать дальнейшему развитию искусства игры на барабанах”.